高速和的数控机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现、、低成本生产有广泛的适用性。

　　20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控车床，加快车床高速化发展步伐。高速主轴单元、高速且高加/减速度的进给运动部件、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控车床提供了技术基础。

　　目前，在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000~8000m/min以上；主轴转数在30000转/分以上；工作台的移动速度：在分辨率为1微米时，在100m/min以上，在分辨率为0.1微米时，在24m/min 以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。

　　高精度，从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级，其应用范围日趋广泛。

　　当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控车床的加工精度已由±10μm提高到±5μm；精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到± 1到1.5μm，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级，主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴，主轴径向跳动小于2?m，轴向窜动小于1?m，轴系不平衡度达到G0.4级。

　　高速高精加工数控车床的进给驱动，主要有“回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠”和“直线电机直接驱动”两种类型。

　　滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高，而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床zui大移动速度90m/min，加速度1.5g。

　　总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，我们作为数控车床厂家生产的数控车床，欢迎广大用户前来订购。